Josefa López Thales: "Tenemos la experiencia para trabajar en la radio software de Defensa"
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Josefa López Thales: "Tenemos la experiencia para trabajar en la radio software de Defensa"

Josefa López Cabanillas. Foto: Thales
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Desde 2014, cada 23 de junio se celebra el Día de la Mujer en la Ingeniería. Esta fecha buscar impulsar el papel de las mujeres en un sector tradicionalmente dominado por hombres. Con motivo de este día, Infodefensa.com ha entrevistado a la ingeniera de Telecomunicaciones Josefa López Cabanillas, responsable del Centro de Producción y Mantenimiento de Defensa y Aviónica de la empresa Thales España, ubicado en la localidad madrileña de Leganés.

López recuerda su etapa en la universidad y sus primeros pasos en el mundo laboral. "Éramos pocas ingenieras, cuando acabé la carrera enseguida encontré trabajo en lo que antes era Amper Programas", explica. Durante una década trabajó en diferentes programas como la Red Básica de Área o Simacet (Sistema de Mando y Control del Ejército de Tierra). Después comenzó a ocupar puestos con cada vez más responsabilidad hasta que, en enero de 2017, asumió la dirección de este centro.

Durante la conversación con este medio, explica el proyecto en marcha para transformar el centro de producción en unas instalaciones inteligentes y convertirse en una referencia en España en industria 4.0. Además, destaca que la compañía trabaja para aportar su experiencia en radios software a programas como el VCR 8x8 o el SCRT (Sistema Conjunto de Radio Táctica) del Ministerio de Defensa español.

¿Cómo definiría esta centro?

Somos competitivos en equipos de alta tecnología con series limitadas para el mundo de la defensa y aeronáutica. Estamos actualmente en proceso de transferencia de tecnología para un equipo naval. Nuestra competitividad permite atraer a España actividades industriales para el grupo con el apoyo del Ministerio de Defensa y dentro de sus programas de armamento.

¿Qué proyectos tienen en marcha?

Estamos en un proceso de transformación digital. En este centro de producción trabajamos desde hace un tiempo en metodologías 5S, enfocadas al puesto de trabajo físico, y lean, para mejorar nuestros procesos internos. Dentro de esta transformación, trabajamos en un proyecto ilusionante que quiere convertir a Thales en España en una referencia en industria 4.0. Tenemos contratos de mantenimiento y entrega de repuestos a varios años de equipos muchos con más de 20 años de vida. Por ejemplo, tenemos bancos de pruebas que son muy antiguos, y, aún así, hemos conseguido la conectividad todos los medios del centro de producción para centralizar toda esa información a través de un servidor. Posteriormente, dentro de la plataforma industria 4.0 trataremos ese big data. Queremos tener una plataforma que abarque todo el proceso de la cadena de suministros, con interfaces sencillos de manejar para el usuario y búsquedas rápidas para una mayor eficiencia. El objetivo al final es que el técnico puede dedicar su tiempo a los trabajos de mantenimiento.

¿Por qué apuestan por esta plataforma?

Llevamos varios años trabajando con metodología lean para mejorar y agilizar los procesos y ahora estamos buscando herramientas que faciliten digitalizar esos proceso y eliminar cuestiones como imprimir la documentación. Todo funcionará a través de una plataforma de industria 4.0. La idea es alimentar las herramientas que utilizamos actualmente a través de esa plataforma y viceversa. Y los usuarios entrarán directamente a la plataforma y no utilizarán varias aplicaciones como hasta ahora.

El centro produce equipos aeronáuticos

En Aeronáutica, fabricamos un display el conocido como DKU (Display Keyboard Unit) para los helicópteros NH90. Hacemos la fabricación, el mantenimiento y la entrega de repuestos a nivel mundial en este centro. También tenemos un laboratorio de calibración propio para calibrar todos los medios de medida y test que utilizamos y otros medios de media de otras áreas de Thales España.

Otra área importante es el mantenimiento de equipos de comunicaciones del Ejército de Tierra

Hacemos el mantenimiento de radios y periféricos que tiene en servicio el Ejército de Tierra desde sus primeras versiones, en el caso de la PR4G, desde la V1 a la V3. El trabajo de mantenimiento prácticamente es de artesanía dentro de la alta tecnología de estos equipos. Cada módulo hay que tratarlo de forma individual. Se han ido haciendo actualizaciones recientemente para la conexión con Supermux, se han entregado una serie de placas y se está trabajando en ellos con distintos equipos para hacer nuevas actualizaciones a las radios V3.

También están involucrados en futuros proyectos de comunicaciones del Ministerio de Defensa

Estamos trabajando en grandes programas como VCR 8x8 y SCRT (Sistema Conjunto de Radio Táctica) en colaboración con socios, haciendo pruebas y demostraciones al cliente de nuestras radio software Synaps. En el programa VCR 8x8 llevamos bastantes años trabajando, de momento tenemos el equipo de comunicación Sotas. El cliente quiere unificar las radios de los distintos programas y estamos trabajando en ese sentido para que la radio elegida sea la de Thales.

¿Qué objetivos se marca en esta área de defensa y aeronáutica Thales España?

Trabajamos en transferencia de tecnología en dos proyectos diferentes en el ámbito naval y estamos preparados y tenemos la experiencia para trabajar en la radio software en esos proyectos importantes, de la mano de nuestro cliente, el Ministerio de Defensa.

¿Qué tecnologías serán claves y marcarán la diferencia en los próximos años?

Evidentemente, el big data, y también el blockchain. Esta última tecnología tiene un gran impacto en la trazabilidad dentro de la cadena de suministro. Queremos que en esta cadena intervengan desde proveedores hasta el usuario final, de manera que tengamos toda la documentación en una herramienta segura que actúa de notario. También se genera una copia para los distintos actores en la cadena. El blockchain permite tener trazabilidad desde la preparación de los materiales para fabricar una determinada placa en un proveedor hasta el momento que llega el equipo fabricado con esas placas y componentes al cliente, pasando por transportistas y la cadena de bloques. Dentro de la industria 4.0 es muy importante aprovechar todos los datos de las máquinas que ya están conectadas para trabajar de manera más ágil, hacer análisis predictivos de componentes que vamos a necesitar, o elaborar estadísticas de las reparaciones, entregas al cliente y proveedores o tiempos de reparación. También apostamos por el mantenimiento predictivo de los bancos de trabajo que tenemos.

Volviendo al tema de la plataforma de industria 4.0, ¿la idea es al final es crear un centro inteligente?

Todo el mundo habla de la industria 4.0. Pero es cierto que muy pocas empresas tienen una industria 4.0 en todo el concepto. Al menos queremos ser pioneros en Thales en España y referentes en el grupo.

¿Qué fechas maneja para que la plataforma esté a pleno rendimiento?

El objetivo inicial era tener implantada la plataforma a finales de este año y luego hacer mejoras durante el próximo año para afinar esa plataforma. Con la pandemia, todo se retrasó el año pasado. Ya hemos conseguido la conexión de los equipos y bancos de prueba, actuales y más antiguos, a un servidor común con toda la información centralizada. Ahora tenemos que trabajar en tratar esa información.

¿Cómo se ha trabajado durante la pandemia?

Hemos estado de guardia para fabricar componentes y repuestos que eran urgentes para los clientes, con las medidas sanitarias necesarias.



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