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Producción de las primeras piezas 

La Maestranza Aérea de Madrid da el salto a la fabricación aditiva con el apoyo de Sicnova

Trabajos de mantenimiento de helicópteros en la Maesma. Foto: Ejército del Aire

Trabajos de mantenimiento de helicópteros en la Maesma. Foto: Ejército del Aire

29/04/2021 | Madrid

La Maestranza Aérea de Madrid (Maesma), órgano del Ejército del Aire responsable del mantenimiento de aviones y helicópteros, ha comenzado a fabricar piezas y componentes mediante la fabricación aditiva, también conocida como impresión 3D, con el asesoramiento de la empresa jienense Sicnova.  

Esta tecnología permite la reducción de costes y tiempos de trabajo, así como la producción de útiles personalizados, imposibles de obtener mediante los métodos tradicionales. 

El jefe del taller de helicópteros, capitán Alejandro Aracil, explica que el departamento de ingeniería del centro tenía interés por incorporar la fabricación aditiva a sus trabajos habituales, aunque los primeros intentos con kits de impresión 3D Diy no dieron buenos resultados por la falta de fiabilidad. Además, la implantación con éxito de esta tecnología en la Maestranza Aérea de Albacete hizo que finalmente las instalaciones madrileñas acabaran apostando por dar el salto al equipamiento 3D de grado profesional.  

En ambos casos, Sicnova, referente de su sector a nivel español y latinoamericano, ha asesorado en la adquisición de impresoras 3D industriales para la fabricación de piezas con tecnologías FFF (fabricación con filamento fundido) y CFF (plástico con refuerzo interno de fibra) y escáneres 3D para la digitalización de objetos con luz estructurada. 

En la Maesma se trabaja habitualmente en la revisión y puesta a punto de los helicópteros Super Puma y Cougar, y de los aviones C212 y C235. Aracil señala que en la actualidad cada necesidad de pieza ya se valora siempre primero hacerla con fabricación aditiva y evitar la fabricación tradicional. “Esta tecnología es el futuro”, afirma. 

Primeras piezas 

 

Entre las piezas producidas en los últimos meses destaca un utillaje de medición de control de fugas en el tren de aterrizaje del helicóptero, que permite discriminar si una fuga hidráulica es aceptable o no. Este útil permite ahorrar una media de 25 horas de trabajo por persona, al evitar tener que desmontar el tren para hacer esta comprobación.  

Al año, esto supone un ahorro de 200 horas por persona y aproximadamente 10.000 euros. El centro de mantenimiento de aeronaves también ha diseñado una llave personalizada para el rotor principal del helicóptero, que permite dar un torque que no era posible hacer con la llave original. 

Ambas piezas han sido fabricadas con Onyx, un material que destaca por incluir micro partículas de carbono en su composición que le otorgan una especial dureza y resistencia, manteniendo la ligereza del plástico. 

En el apartado de pieza final, destaca un protector para la grúa de aterrizaje de un helicóptero Super Puma, fabricado con Onyx y Kevlar. Además de un considerable ahorro en el coste de la pieza, permite tener una disponibilidad casi inmediata de la misma y adaptar el diseño a las particularidades de cada modelo de helicóptero. 

Archivos digitales 3D 

 

El Ejército del Aire también explica que la digitalización 3D de objetos reales permite obtener archivos en tres dimensiones digitales de componentes para replicarlos, llegado el caso, con impresoras 3D, hacer modificaciones del diseño original mediante software o simplemente tener un almacén digital de piezas y repuestos. Esto resulta especialmente útil en el caso de necesitar componentes ya descatalogados o muy difíciles de encontrar en el mercado, y supone igualmente un ahorro considerable de dinero y de tiempo para el taller. 

El departamento de ingeniería de la maestranza continúa trabajando para ampliar nuevas piezas utilizando tanto fabricación aditiva como digitalización 3D, con el asesoramiento técnico y la formación de los especialistas de Sicnova. 

 

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