La empresa Sicnova ha inaugurado en Linares el Centro para el Desarrollo de Aplicaciones Especiales y Certificación de Procesos para los Sectores Militar y Defensa (Cedaec), el primero en España dedicado íntegramente en la fabricación avanzada y la certificación de piezas para el sector de defensa.Entre las innovadoras capacidades del centro destacan la impresión 3D en metal y polímeros, centros de mecanizado de última generación, sistemas de ingeniería inversa, procesos de post tratamiento y avanzados medios de ensayos, incluyendo uno de los tomógrafos más sofisticados de Europa para la inspección y certificación de componentes.
El Ejército del Aire y del Espacio español está aprovechando el despliegue de sus cazas Eurofighter y aviones de transporte A400M durante un mes y medio en la región de Asia-Pacífico para evaluar nuevas tecnologías que aspira a jugar un papel fundamental en futuros despliegues como la fabricación aditiva en metal de piezas para aviones. Durante la reciente estancia en la base aérea de Eielson en Alaska (Estados Unidos), el Ejército del Aire y del Espacio desplazó lo que se conoce como FAMU (Forward Advanced Manufacturing Unit), un contenedor desplegable que cuenta con el equipamiento necesario para completar el proceso de fabricación de un componente aeronáutico: escaneo de la pieza dañada, su impresión 3D, aplicación de tratamiento térmico y mecanizado. Este contenedor ha sido configurado con tecnología de la empresa española Meltio a través de la colaboración del Ejército del Aire y del Espacio (Maestranza Aérea de Albacete) con Sicnova y Novaindef. Además, incluye un kit de Ensayos No Destructivos y de elementos de conectividad para asistencia remota, que permiten realizar una inspección minuciosa de la pieza final, asegurando su adecuación a los requisitos técnicos exigidos para su certificación como elemento aeronavegable, según la Ingeniería de Diseño del Ejército del Aire y del Espacio.
Al final es una tecnología que puede convertir modelos digitales en objetos tridimensionales sólidos, sin necesidad de moldes ni utillajes de ningún tipo, mediante la impresión 3D. Pero también presenta retos como la necesidad de certificación, formación y el establecimiento de esta fabricación como un estándar en el MALE. En cuanto al futuro, el Ejército prevé que la futura base logística de Córdoba tenga un taller como equipos de última generación, como escáneres, pantógrafos o secadoras de filamentos. Convenio del Ministerio de Defensa El Ministerio de Defensa ha firmado recientemente un convenio con la empresa Sicnova valorado en 82,6 millones de euros para el desarrollo de procesos de fabricación aditiva, con la compañía Novaindef como responsable de la prestación de los servicios derivados del acuerdo.
A finales de 2022, el buque US Bataan se convirtió en la primera embarcación de la US Navy en contar con una máquina para fabricar a bordo piezas de repuestos y reparaciones en metal. El equipo incluye en concreto el sistema Phillips Additive Hybrid, que integra un cabezal de deposición de metal por láser de hilo Meltio en una fresadora Hass TM-1 de control numérico por ordenador.Por su participación en este proyecto, la empresa española recibió además el prestigioso reconocimiento xTechInternational Advanced Manufacturing and Materials del Departamento de Defensa estadounidense (DOD). Proyectos en EspañaMeltio también participa en España en el proyecto de cuatro años del Ministerio de Defensa para impulsar la tecnología de fabricación aditiva en las Fuerzas Armadas.
Asimismo, se realizó un repaso retrospectivo a todas las acciones e iniciativas llevadas a cabo para el desarrollo y ejecución de una estrategia de digitalización, orientada a la simplificación de la fabricación de piezas y repuestos en la cadena de suministro, poniendo el acento en el camino ya realizado por el Centro de Fabricación de Piezas del MALE (Cefapimale) y las soluciones para apoyo a operaciones (programa Prometeo). Asimismo, se expusieron el presente y futuro de la fabricación aditiva en el Ejército, junto a la visión que, desde la fase de diseño de la estrategia tecnológica de la citada base logística, se ha previsto respecto a estos procesos.Soluciones para operaciones El taller también incluyó una exposición detallada del programa Prometeo, y las soluciones que aporta para la mejora de la disponibilidad operativa en zona de operaciones, destacándose el amplio bagaje ya adquirido a través de las colaboraciones en el ámbito de la Agencia Europea de Defensa.
Ventajas de la fabricación aditiva Según el Ministerio de Defensa, la fabricación aditiva es un campo tecnológico clave para el desarrollo de la industria y la defensa en Europa, cuyo desarrollo a corto y medio plazo podría tener, además, un gran impacto en el ámbito militar desde los puntos de vista de la logística y el mantenimiento.
El Ministerio de Defensa acaba de poner en marcha una ambiciosa estrategia para potenciar la producción de piezas y repuestos mediante la fabricación aditiva, más conocida como impresión 3D. El proyecto tiene un presupuesto de 82,6 millones de euros para los próximos cuatro años, una cifra importante que refleja el esfuerzo por dar un salto en esta tecnología.
El Ministerio de Defensa apuesta fuerte por la fabricación aditiva, más conocida como impresión 3D. El departamento tiene previsto invertir hasta 82 millones de euros en un convenio que sentará las bases de la estrategia de diseño y fabricación aditiva en las Fuerzas Armadas. El acuerdo permitirá, según Defensa, poner en marcha el desarrollo y fabricación mediante esta técnica de piezas, repuestos y útiles.
Meltio es la primera empresa española que recibe este premio en el campo de la fabricación aditiva.
La propia Digam señala que se trata de una tecnología con mucho potencial en multitud de sectores (entre los que se encuentra el de la defensa), ya que, en comparación a los métodos de fabricación tradicionales, ofrece una mayor libertad de diseño de piezas y una mayor agilidad a la hora de llevar a cabo el desarrollo y mejora de un producto, y de poder disponer del mismo.
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