El Gobierno destina 41,3 millones a la nueva estrategia de fabricación aditiva del Ministerio de Defensa

El Gobierno ha dado luz verde en el Consejo de Ministros a la celebración de un acuerdo de ejecución, valorado en 41.332.314,05 euros, para el desarrollo y puesta en marcha de una estrategia de diseño y fabricación aditiva para el Ministerio de Defensa. La adopción de esta técnica permitirá la manufactura de piezas, repuestos y útiles de distinto tipo para las Fuerzas Armadas.

El acuerdo de ejecución se suscribe en base a las disposiciones del convenio proyectado para la implantación de esta estrategia, autorizado por el Gobierno el 9 de diciembre de 2023 y suscrito tres semanas más tarde. A través del mismo se materializarán los servicios de innovación, investigación y desarrollo, se pondrá en funcionamiento la maquinaria específica y se adecuarán nuevos espacios en los Centros de Especialización de Fabricación y Reparación de los dos Ejércitos y la Armada.

Tal y como publicó Infodefensa.com, Defensa tiene previsto invertir más de 82 millones de euros en el convenio con el objetivo de mejorar las cadenas de suministro y logística, aumentar la operatividad de las flotas y evitar problemas relacionados con la obsolescencia de partes y piezas, incrementando su vida útil mediante mejoras. El Ministerio justifica el desembolso asegurando que este proyecto servirá para dar respuesta a los compromisos internacionales de España en el ámbito de la OTAN y en el de la Política Europea de Seguridad y Defensa (PESD).

Ventajas de la fabricación aditiva

Según el Ministerio de Defensa, la fabricación aditiva es un campo tecnológico clave para el desarrollo de la industria y la defensa en Europa, cuyo desarrollo a corto y medio plazo podría tener, además, un gran impacto en el ámbito militar desde los puntos de vista de la logística y el mantenimiento. En comparación con otros métodos, este proceso de fabricación ofrece una mayor libertad en el diseño de los componentes, así como a la hora de desarrollar y rediseñar un producto, ya que permite crear piezas personalizadas y a medida bajo demanda, fácilmente reparables.

Los sistemas disponibles en la actualidad permiten imprimir en materiales como plástico, metal, compuestos y cerámica. Para ello, existen varias técnicas de fabricación, entre las que destacan, sobre todo, el Multi Jet Fusion, que da como resultado piezas poliméricas de alta densidad y buenas prestaciones mecánicas; el modelado por deposición fundida (FDM), que se configura como el método más común y económico; el sintetizado selectivo por láser (SLS), que funciona mediante la deposición de capas de material en polvo en una cámara inerte, que son fundidas selectivamente por un haz de luz de alta potencia hasta conseguir la forma deseada; y la deposición de metal por láser (LDM), un proceso muy parecido a la soldadura por aporte convencional, que permite la fabricación de piezas metálicas de gran tamaño con buenos acabados superficiales y alto nivel de definición.

Otra de las grandes ventajas de la fabricación aditiva es la posibilidad de producir piezas tanto en territorio nacional, como in situ en los distintos escenarios operativos donde están desplegadas las tropas, ya que el tamaño de los equipos necesarios para el proceso se puede transportar de forma relativamente sencilla. De esta manera, las Fuerzas Armadas pueden, por un lado, obtener repuestos para todo tipo de plataformas terrestres, aéreas y marinas, y, por el otro, crear elementos y herramientas personalizadas, que respondan a una necesidad puntual y concreta.

Empresas especializadas en el ámbito nacional

Dentro de la industria española existen diversas empresas especializadas en procesos de fabricación aditiva. Entre ellas destacan, por ejemplo, la asturiana Triditive, que a finales de enero de 2022 entregó al Ejército de Tierra su primera máquina de impresión 3D, operativa en el Parque y Centro de Armamento y Material de Artillería (Pcmayma) de Valladolid; o Meltio, cuya sede se encuentra en el municipio jienense de Linares. Otras firmas de mayor tamaño pertenecientes al sector de la defensa como, por ejemplo, Navantia o ITP Aero, también han realizado en los últimos años una fuerte apuesta por esta tecnología en sus procesos de producción de componentes de distinto tipo.