Batida de quilha da primeira fragata Tamandaré, um novo marco na indústria naval brasileira

Marcando mais uma importante fase na construção da Fragata Tamandaré, a Marinha do Brasil (MB) e a Águas Azuis Sociedade de Propósito Específico (SPE), composta pelas empresas thyssenkrupp Marine Systems, Embraer Defesa & Segurança e Atech, realizaram o batimento de quilha do primeiro navio, de quatro encomendados, no último 24 de março. 

A reportagem de Infodefensa foi até Itajaí para mostrar em detalhes a 1ª fragata brasileira classe Tamandaré.

A seção de quilha do bloco de praça de máquinas, que fica abaixo da linha dágua. Foto: Roberto Caiafa

Cerimonial

A cerimônia, realizada nas instalações da empresa thyssenkrupp Estaleiro Brasil Sul, em Itajaí-SC, contou com a presença do Comandante da Marinha, Almirante de Esquadra Marcos Sampaio Olsen; além de autoridades civis e militares do Ministério da Defesa, de integrantes do Alto-Comando da Marinha do Brasil, dirigentes da indústria naval e da Base Industrial de Defesa (BID) como a Embraer Defesa e Segurança, representantes da EMGEPRON (empresa vinculada à Marinha do Brasil e encarregada pelo gerenciamento do projeto das embarcações), Consórcio Águas Azuis (responsável pela efetiva construção dos navios), do corpo técnico e de funcionários do Estaleiro Thyssenkrupp Brasil Sul e demais convidados.

Tradicionalmente presente na construção naval, o batimento ocorre quando a quilha, a “espinha dorsal” da embarcação, é concluída, possibilitando a estruturação das demais partes. 

Com a evolução da engenharia e os modernos processos de produção adotados no Programa Fragatas Classe Tamandaré (PFCT), os quatro navios encomendados estão sendo edificados em blocos. 

A cerimônia foi bastante prestigiada, exceto pela não presença do Ministro da Defesa, José Múcio Monteiro Filho. Foto: Roberto Caiafa

Por isso, no caso da Fragata Tamandaré, o batimento de quilha foi caracterizado pelo posicionamento, no seu local de edificação, de um importante bloco estrutural, que pesa aproximadamente 52 toneladas e corresponde a uma das praças de máquinas do navio, onde serão instalados dois motores, engrenagem redutora e diversos equipamentos auxiliares.

Esse bloco está no nível abaixo da linha dágua do navio (obra-viva), e deverá receber brevemente mais camadas acima no nível de flutuação, aumentando sua altura e peso. 

Cada subseção de um bloco estrutural é primeiramente cortada a laser diretamente das chapas de aço, nos formatos necessários, por máquinas cortadoras de alta tecnologia, que podem manejar chapas de grandes tamanhos e espessuras e executar cortes inteligentes que maximizam o trabalho e diminuem sobras de material.

Uma das modernas máquinas de corte laser em ação. Imagem: Consórcio Águas Azuis

As peças e chapas cortadas são acondicionadas em gabaritos especiais de montagem, onde são soldadas, dando origem, por exemplo, as cavernas, peças de reforço colocadas transversalmente formando o arcabouço do navio. 

Suas extremidades inferiores são presas à quilha e as superiores ligadas aos vaus que suportam o convés.

Todo o esquema de produção segue o conceito industrial paperless (digitalização dos processos de trabalho), que na prática representa um melhor uso do tráfego de dados entre os sistemas do estaleiro, conectando de forma mais eficiente os setores, auxiliando a própria organização e execução de tarefas o que torna o fluxo de trabalho mais dinâmico.

As diferentes seções de um bloco do navio em construção em Itajaí. Imagem: Consórcio Aguas Azuis

Historicamente, projetos desse porte costumavam serem desenvolvidos a partir de uma grande quantidade de documentos impressos, como desenhos, procedimentos e manuais, que demandam muitas cópias e atualizações recorrentes (custos e escala de tempo). 

Nesse sentido, o estaleiro implementou uma metodologia para projetos de engenharia batizada de “Paperless”, que consiste em eliminar o uso de desenhos em papel na linha de produção, transformando-os em arquivos digitais, o que traz benefícios à segurança das informações contidas nos documentos, devido à confidencialidade exigida em um projeto militar, e ao meio ambiente.

Montagem de componentes das cavernas do navio. Imagem: Consórcio Águas Azuis

O tempo de trabalho dos profissionais é usado muito mais na execução da tarefa do que na busca por informação, como a procura por instrução de trabalho, documentos com dados de projeto e execução, etc.

As Moedas e o "Batimento" da Quilha

No ponto culminante da cerimônia, ocorreu efetivamente o batimento de quilha, uma tradição naval secular adaptada aos novos processos produtivos. 

No caso da Tamandaré, uma série especial de Medalhas Comemorativas (Challenge Coins) foram entregues aos representantes da Marinha e da Indústria, para em seguida serem recolhidas simbolicamente por dois funcionários do estaleiro e depositadas em uma caixa.

Alte.Ilques (x-comandante da MB), Alte. Olsen (atual comandante da MB) e Sr. Fernando Queiroz (Consórcio Águas Azuis) exibem suas Medalhas Comemorativas antes do batimento de quilha. Foto: Roberto Caiafa

Essa caixa foi posicionada de modo que a estrutura da quilha ficasse sobre ela, simbolizando o "batimento". 

Essas moedas especiais serão posteriormente devolvidas as instituições presenteadas, mantendo viva uma tradição naval que se adapta aos novos tempos.

Para esse grande momento, o almirante-de-esquadra Olsen (Comandante da Marinha), o almirante-de-esquadra Bettega (Chefe da DGMM), o Sr. Oliver Burkhart (CEO da TKMS) e o Sr. Fernando Queiroz (CEO da SPE Águas Azuis), premiram em uma grande tela digital as suas mãos espalmadas, acionando o procedimento para o "batimento de quilha".

O momento tão esperado. Autoridades acionam o "batimento de quilha". Foto: Roberto Caiafa

O Diretor-Geral do Material da Marinha, almirante-de-esquadra Arthur Fernando Bettega Corrêa , ressalta a importância desse avanço no PFCT, que é tão estratégico para a Força Naval e para a soberania do país: “Presenciamos o encontro da tradição com a premente modernidade tecnológica, resultando em otimização da produção e aumento da segurança dos colaboradores e das informações”. 

O CEO da thyssenkrupp Marine Systems, Oliver Burkhard, acrescentou: “Forneceremos à Marinha do Brasil fragatas de última geração, que reúnem o que há de mais avançado em tecnologia naval, inovação e capacidade robusta de combate”, concluiu.

O CEO da thyssenkrupp Marine Systems, Oliver Burkhard. Foto: Roberto Caiafa

Produção em Blocos

Esse moderno modelo construtivo, que prevê a produção em blocos para serem edificados posteriormente, oferece diversas vantagens sobre o modelo antigo. 

Desse modo, é possível instalar acessórios e fundações de forma antecipada, além de facilitar a colocação de equipamentos a bordo e possibilitar trabalhos em diversos estágios de maneira segregada em cada unidade. 

O processo também aumenta a segurança dos colaboradores, por manter espaços abertos por mais tempo durante a construção.

As inovações envolvidas no PFCT se estendem por toda a cadeia produtiva.

Seções do navio durante sua construção. Imagem: Consórcio Águas Azuis 

Cronograma

O cronograma do PFCT avança dentro do planejamento, e atualmente apresenta uma evolução em 34% de sua totalidade. 

Para as próximas etapas, está prevista a edificação do bloco que forma a outra praça de máquinas, com o posicionamento dos equipamentos e motores no local. 

Na sequência, os blocos edificados completarão as estruturas centrais do navio. 

Ressalta-se que, das mais de cinquenta unidades estruturais que compõem a sequência construtiva da primeira Fragata Classe Tamandaré, cerca de um quarto está em processo de montagem estrutural na thyssenkrupp Estaleiro Brasil Sul, e outras já estão cortadas e conformadas, com painéis e submontagens finalizadas.

Vista aérea do Estaleiro Thyssenkrupp Brasil Sul. Imagem: Consórcio Águas Azuis.

Quanto à qualificação do pessoal que será responsável pela manutenção dos sistemas do navio, já foram concluídas cerca de 50% das atividades sobre Engenharia de Sistemas e Apoio Logístico Integrado.

O lançamento da Fragata Tamandaré está estimado para meados de 2024 e a sua entrega para a Marinha do Brasil no final de 2025. 

O corte da chapa do casco da segunda Fragata Classe Tamandaré está previsto para acontecer ainda no corrente ano.

O cronograma do PFCT apresenta uma evolução em 34% de sua totalidade. Arte: Infodefensa

Um novo lutador no Atlântico Sul

Conduzido desde 2017 pela Marinha do Brasil, executado pela Águas Azuis e gerenciado pela Empresa Gerencial de Projetos Navais (EMGEPRON), o Programa Fragatas Classe Tamandaré é o mais moderno e inovador projeto naval desenvolvido no país, prevendo a construção, em território nacional, de quatro navios de guerra de alta complexidade tecnológica.

As embarcações devem atingir capacidade operacional para proteger as Águas Jurisdicionais Brasileiras (AJB), gerando transferência de tecnologia e licença perpétua, e promover a indústria local e a Construção Naval no país. 

A Marinha do Brasil prevê que o Programa, como um todo, possa gerar cerca de 2 mil empregos diretos e 6 mil indiretos.

Setup de armamentos da Fragata Tamandaré. Arquivo Infodefensa

Timeline

Como destaque das etapas já realizadas, em 21 de junho de 2022, foi concluído um protótipo da seção do compartimento da Praça de Máquinas, empregado como uma seção de qualificação de diversos processos referentes à fabricação das embarcações (on the job training).

Em 5 de setembro de 2022, realizou-se o corte da 1ª chapa chapa do casco da primeira Fragata Classe Tamandaré, considerado o marco principal do início da fase de construção.

Setup de sensores e sistemas embarcados da fragata Tamandaré. Arquivo Infodefensa