La puesta de quilla de la primera fragata Tamandaré, nuevo hito de la industria naval brasileña
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La puesta de quilla de la primera fragata Tamandaré, nuevo hito de la industria naval brasileña

El calendario del programa Tamandaré avanza según lo previsto y actualmente está completado en un 34%
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Marcando otra fase importante en la construcción de la fragata Tamandaré, La Marina de Brasil y la firma Águas Azuis, compuesta por las empresas Thyssenkrupp Marine Systems, Embraer Defesa & Segurança y Atech, realizaron la puesta de quilla de la primera de las cuatro fragatas Tamandaré.

La ceremonia, en la que estuvo presente Infodefensa.com, tuvo lugar en las instalaciones de la empresa Thyssenkrupp Estaleiro Brasil Sul, en Itajaí-SC, contó con la presencia del Comandante de la Marina, Almirante de la Flota Marcos Sampaio Olsen; Además de autoridades civiles y militares del Ministerio de Defensa, miembros del Alto Mando de la Marina de Brasil, líderes de la industria naval y de la Base Industrial de Defensa (BID) como Embraer Defensa y Seguridad, representantes de EMGEPRON (empresa vinculada a la Marina de Brasil y responsable de la gestión del proyecto de los buques), Consórcio Águas Azuis (responsable de la construcción efectiva de los buques), el personal técnico y los empleados del Astillero Thyssenkrupp Brasil Sul, y otros invitados. 

Quilha caiafaLa sección de la quilla del bloque de la sala de máquinas, que se encuentra por debajo de la línea de flotación. Foto: Roberto Caiafa

Proceso de construcción

Tradicionalmente esti tipo de ceremonias acontecen con se culmina la quilla, es decir, la columna vertebral del buque, que permite la estructuración de las demás partes. Sin embargo, en este caso,  se caracterizó por la colocación de un importante bloque estructural, de aproximadamente 52 toneladas y correspondiente a una de las salas de máquinas del buque, donde se instalarán dos motores, reductor y varios equipos auxiliares. Esto debido a que la evolución de la ingeniería y de los modernos procesos de producción adoptados en este programa de construcción naval han posibilitado que los cuatro buques encargados estén siendo construidos en bloques.

Quilha caiafa2La ceremonia fue muy prestigiosa, salvo por la ausencia del Ministro de Defensa, José Múcio Monteiro Filho. Foto: Roberto Caiafa

Este bloque se encuentra en el nivel por debajo de la línea de flotación del buque (obra viva), y pronto recibirá más capas por encima del nivel de flotación, lo que aumentará su altura y su peso.

Cada subsección de un bloque estructural se corta primero con láser directamente a partir de planchas de acero con las formas requeridas mediante máquinas de corte de alta tecnología, que pueden manipular planchas de grandes tamaños y espesores y realizar un corte inteligente que maximiza el trabajo y reduce el desperdicio de material.

Snapshot 41Una de las modernas máquinas de corte por láser en acción. Imagen: Consórcio Águas Azuis

Las piezas y planchas cortadas se colocan en plantillas de montaje especiales donde se sueldan, dando origen, por ejemplo, a las cavernas, piezas de refuerzo colocadas transversalmente, que forman el armazón del buque. Sus extremos inferiores se fijan a la quilla y los superiores se conectan a las vigas que soportan la cubierta.

Todo el esquema de producción sigue el concepto industrial paperless (digitalización de los procesos de trabajo), que en la práctica representa un mejor aprovechamiento del tráfico de datos entre los sistemas del astillero, conectando los sectores de forma más eficiente, ayudando a la organización y ejecución de las tareas, lo que dinamiza el flujo de trabajo.

Snapshot 50Las diferentes secciones de un bloque del buque en construcción en Itajaí. Imagen: Consórcio Aguas Azuis

Históricamente, los proyectos de esta envergadura solían desarrollarse a partir de una gran cantidad de documentos impresos, como planos, procedimientos y manuales, que exigían muchas copias y actualizaciones recurrentes (costes y plazos).

La metodología paperless consiste, entonces, en eliminar el uso de planos en papel en la línea de producción, transformándolos en archivos digitales, lo que trae beneficios para la seguridad de la información contenida en los documentos, debido a la confidencialidad exigida en un proyecto militar, y para el medio ambiente.

Snapshot 60Montaje de los componentes de las cuevas del buque. Imagen: Consórcio Águas Azuis

El tiempo de trabajo de los profesionales se emplea mucho más en la ejecución de la tarea que en la búsqueda de información, como buscar instrucciones de trabajo, documentos con datos de diseño y ejecución, etc.

Las monedas y el golpe de la quilla

En el momento culminante de la ceremonia se entregó a los representantes de la Marina y de la Industria una serie especial de Monedas Desafío, que fueron recogidas simbólicamente por dos empleados del astillero y depositadas en una caja.

Quilha6 caiafaAlte.Ilques (x-comandante de la MB), Alte. Olsen (actual Comandante del MB) y el Sr. Fernando Queiroz (Consórcio Águas Azuis) muestran sus Medallas Conmemorativas antes de la colocación de la quilla. Foto: Roberto Caiafa

Esta caja se colocó de forma que la estructura de la quilla quedara sobre ella, simbolizando la "paliza". Estas monedas especiales serán posteriormente devueltas a las instituciones dotadas, manteniendo viva una tradición naval que se adapta a los nuevos tiempos.

Para este gran momento, el almirante de la flota Olsen, comandante de la Marina; el almirante de la flota Bettega, jefe de la Dirección General de Material de la Marina; el Oliver Burkhart, CEO de TKMS; y Fernando Queiroz, CEO de Águas Azuis, presionaron en una gran pantalla digital sus manos aplastadas, desencadenando el procedimiento del "golpe de quilla".

Quilha4 caiafaEl momento tan esperado. Las autoridades inician el "golpe de quilla". Foto: Roberto Caiafa

Bettega destacó la importancia de este avance en el PFCT, tan estratégico para la Fuerza Naval y para la soberanía del país: "Asistimos al encuentro de la tradición con la urgente modernidad tecnológica, resultando en la optimización de la producción y en el aumento de la seguridad de los colaboradores y de la información".

Por su parte, Burkhard añadió: "Suministraremos a la Marina brasileña fragatas de última generación que reúnen lo último en tecnología naval, innovación y una robusta capacidad de combate".

Quilha3 caiafaEl CEO de thyssenkrupp Marine Systems, Oliver Burkhard. Foto: Roberto Caiafa

Producción en bloques

Este moderno modelo de construcción, que prevé la producción en bloques que se construirán posteriormente, ofrece varias ventajas con respecto al modelo antiguo. Así, es posible instalar accesorios con antelación, además de facilitar la colocación de equipos a bordo y permitir trabajar en varias fases de forma segregada en cada unidad.

El proceso también aumenta la seguridad de los empleados al mantener los espacios abiertos durante más tiempo durante la construcción. Las innovaciones del PFCT se extienden a toda la cadena de producción.

Snapshot 46Secciones del buque durante la construcción. Imagen: Consórcio Águas Azuis

Calendario

El calendario del programa Tamandaré avanza según lo previsto y actualmente está completado en un 34%. Para las próximas etapas, está prevista la construcción del bloque que forma la otra sala de máquinas, con la colocación de equipos y motores en su lugar.

Posteriormente, los bloques construidos completarán las estructuras centrales del buque. De las más de cincuenta unidades estructurales que componen la secuencia constructiva de la primera Fragata Clase Tamandaré, cerca de una cuarta parte está en proceso de montaje estructural en thyssenkrupp Estaleiro Brasil Sul, y otras ya están cortadas y conformadas, con paneles y subconjuntos concluidos.

Snapshot 43Vista aérea del Astillero Thyssenkrupp Brasil Sul. Imagen: Consórcio Águas Azuis.

En cuanto a la cualificación del personal que se encargará del mantenimiento de los sistemas del buque, ya se han concluido cerca del 50% de las actividades de Ingeniería de Sistemas y Apoyo Logístico Integrado.

Está previsto que la Fragata Tamandaré sea botada a mediados de 2024 y entregada a la Marina brasileña a finales de 2025.

El corte de la chapa del casco de la segunda Fragata Clase Tamandaré está previsto para finales de este año.

CAPA QUILHA TAMANDARÉ1El cronograma de la PFCT presenta una evolución del 34% de su totalidad. Arte: Infodefensa

Un nuevo buque en el Atlántico Sur

Conducido desde 2017 por la Marina de Brasil, ejecutado por Águas Azuis y administrado por la Empresa Gestora de Proyectos Navales (EMGEPRON), el Programa Fragatas Clase Tamandaré es el proyecto naval más moderno e innovador desarrollado en el país, previendo la construcción, en territorio nacional, de cuatro buques de guerra de alta complejidad tecnológica.

Los navíos deberán alcanzar capacidad operacional para proteger las Aguas Jurisdiccionales Brasileñas (AJB), generando transferencia de tecnología y licencia perpetua, además de promover la industria local y la construcción naval en el país.

La Marina de Brasil espera que el programa, en su conjunto, pueda generar cerca de 2.000 empleos directos y 6.000 indirectos.

Brazilian Navy Tamandare weaponsArmamento de la Fragata Tamandaré. Archivo Infodefensa

Cronología

Como destaque de las etapas ya cumplidas, el 21 de junio de 2022 fue concluido un prototipo de la sección de la sala de máquinas, que será utilizada como sección de entrenamiento en el puesto de trabajo para diversos procesos relacionados con la fabricación de los buques.

El 5 de septiembre de 2022, se cortó la primera plancha del casco de la primera fragata clase Tamandaré, considerado el principal hito del inicio de la fase de construcción.

Configuracao sensores definitiva tamandareConfiguración de los sensores y sistemas embarcados de la fragata Tamandaré. Archivo Infodefensa



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