Airbus atribuye al sistema 'Lean' su mejora productiva y su reducción de costes

La metodología Lean ha permitido a Airbus mejorar su linea de producción y ahorrar costes significativamente. Así lo han explicado los representantes de la compañía en el marco de la jornada Aplicación del Lean al Sector Aeroespacial, organizada por la Asociación Española para la Calidad (AEC) a través de su comité Aeroespacial.

La directora general de la AEC, Marta Villanueva, fue la encargada de abrir la jornada y en su intervención destacó que lo mejor de la metodología Lean es que repercute en una mayor calidad de los servicios ofrecidos.

El Lean es un sistema de producción ajustada enfocado a reducir los llamados desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesados, inventario, movimientos, defectos y potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Villanueva lo resumió ayer como "una metodología muy potente que ahorra recursos, tiempo y aumenta los beneficios". Según Villanueva, "los recursos que se tienen que involucrar tienen que ser los justos, metodologías como el Lean nos ayuda a eliminar los desperdicios".

La intervención de Villanueva dio paso a la del presidente del Instituto Lean Management de España, Lluís Cuatrecasas, que centró su ponencia en la calidad del sistema Lean y su aplicación a diferentes sectores, como el aeroespacial, el sanitario o el de automoción, entre otros.

El 'Lean' en Airbus

Las diferentes ponencias de la jornada giraron en torno a la aplicación de Lean en diferentes sectores. En el caso de la Defensa, el director de calidad de programas L&M y MRTT de Airbus Defence and Space, Francisco Alzamora, destacó que la aplicación del sistema Lean ha permitido reducir los períodos de fabricación y la reducción de costes.

Alzamora puso como ejemplo la línea móvil de fuselaje del avión de transporte militar C295 Pre-Fal. "Las lecciones aprendidas han sido que la involucración de los operarios desde el principio es algo básico, muchas veces son ellos los que detectan el problema y comunican como ha de solucionarse. La comunicación es fundamental a todos los niveles", dijo Alzamora.

El sistema anterior se basaba en la línea de montaje por fases con enfoque tradicional, que tenía una serie de problemas, básicamente el no conocer durante el proceso el avance total del avión.

En este sentido, el responsable AOS (Airbus Operation System) de la planta de Getafe de de Airbus Operations, Alejandro Buenache, explicó que "Airbus Operations comenzó el despliegue de la metodología algo antes que la división de Defensa y Espacio, ya que nuestros mercados y características en los procesos industriales son diferentes".

Buenache destacó la evolución de la aplicación Lean en Airbus, y concretamente en Airbus Operations: "Desde 2007 comenzamos a implantar Lean sistemáticamente, hasta llegar al AOS, que comienza a desarrollarse a partir de 2013". Posteriormente, Airbus llevó a cabo el desarrollo del plan de aceleración del AOS y el desarrollo de los Bricks en 2015 y 2016.

Pese a estos grandes avances, Buenache recalcó la intención de seguir avanzando debido a que "Airbus es una empresa que ha querido seguir evolucionando, que no solo se ha centrado en las áreas productivas".

El 'Lean' y su mantenimiento: metodología RCM

El responsable de mercado aeronáutico SWE de Bureau Veritas, Francisco Manuel Guerra, ofreció una ponencia sobre el mantenimiento del Lean mediante la metodología RCM (Reliability Centered Maintenance).

Guerra dijo que "no existe una frontera clara entre lo que es Lean y lo que no lo es", y destacó el uso del RCM para el mantenimiento de Lean. "RCM es una herramienta que te permite tomar decisiones acertadas, no es una herramienta puntual. Los objetivos son el aumento de la fiabilidad y la optimización de costes asociados a la producción", añadió.

La metodología RCM tiene cinco pasos: preparación, análisis, optimización de la estrategia de mantenimiento, conducción del cambio y generación continua. La primera de las fases consiste en la selección de sistemas, la definición del perímetro de estudio, el acopio de documentación y materiales y entrevistas con personal de operaciones y mantenimiento.

"En esta fase intervienen muchos actores y es imprescindible hacer un buen equipo y fomentar la comunicación entre los distintos actores", aseguró el ponente. En la preparación también se lleva también a cabo la verificación del estado de conformidad reglamentaria, el análisis de los procesos existentes, un mapeo de los actores, revisión y análisis de los contratos de mantenimiento y/o explotación y análisis TCO (Total Cost Ownership).

El análisis es la parte fundamental y tiene tres etapas: funcional, disfuncional y de riesgos y criticidad. En esta fase se pone a trabajar a todo el equipo conjuntamente para llevar a cabo un análisis de criticidad de los fallos.

En la tercera fase, la de optimización, se lleva a cabo la identificación de tareas claves, la identificación de las características de degradación, la definición de umbrales de supervisión y el análisis de eficacia/coste/conveniencia. "De aquí se genera un plan de mantenimiento sistemático y un plan de supervisión, lo que nos permite anticiparnos a las averías", ha dicho Guerra.

En el proceso de conducción del cambio, muchas veces se genera la creación de plataformas IT para la optimización de la gestión documental, cuyo gran hito es "que el conocimiento continúe en la empresa", según explicó el ponente.

Para finalizar, Guerra remarcó que "el mantenimiento RCM para Lean es una filosofía, una forma de trabajar que está presente en nuestras vidas y supone una mejora de los procesos".

Fotografía: Rodrigo Isasi