D. Martínez Navantia: "El primer barco en el mundo contratado con gemelo digital es la F-110" y2
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D. Martínez Navantia: "El primer barco en el mundo contratado con gemelo digital es la F-110" y2

Director de Tecnología y Transformación Digital de Navantia, Donato Martínez. Foto: Infodefensa.com
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En la segunda parte de la entrevista a Infodefensa.com, Donato Martínez analiza dos puntos claves en el plan de transformación digital de Navantia: el gemelo digital y el astillero 4.0.

Una de las claves de este plan es el gemelo digital, ¿qué ventajas tiene?

Un gemelo digital es una representación virtual de algo físico que puede ser un barco, un sistema de un barco, un proceso industrial, por ejemplo, la fabricación y montaje de una tubería, o un proceso relativo a las personas. La complejidad depende del nivel de ambición de esa representación. En el caso de Navantia, el gemelo digital tiene distintas aplicaciones. De cara al exterior, a los productos, intentamos representar el barco y sus operaciones dentro de una fuerza para mejorar la información y la toma de decisiones del comandante y su dotación, y de la parte operativa en tierra. Internamente, lo utilizamos para mejorar la calidad del diseño de un barco como la F-110, optimizar los flujos productivos y las secuencias de trabajo o para facilitar el sostenimiento, de tal forma que el mantenimiento predictivo o el que ahora llaman prescriptivo sea más eficiente y reduzca costes a los clientes.

¿Qué puede aportar al cliente el gemelo digital?

El gemelo digital ofrece una superioridad en la información, al ampliar la capacidad de las personas para tomar decisiones. Está basado en tecnologías asequibles, cuesta un poco más, pero al conseguir que esta capacidad sirva para que el sostenimiento sea más barato a lo largo de ciclo de vida se cierra el círculo. Al final supone un ahorro y aporta un valor indiscutible a la hora de predecir fallos. Es un programa en desarrollo. El primer barco en el mundo contratado con gemelo digital es la F-110.

¿Existe algo similar en el mundo?

El gemelo digital es único. Los estadounidenses están trabajando en tecnologías de este tipo desde hace años y los ingleses empiezan ahora a trabajar en el intercambio de datos no tanto en el gemelo. No hay mucho más. Cuando decidimos la plataforma digital estuvimos el astillero de Huntington Ingalls en Newport News que fabrican portaviones y submarinos nucleares. Tenemos acuerdos con ellos para compartir temas de sistema de información, pero la parte del gemelo digital es más reservado. Conceptualmente no tiene nada que ver la maqueta digital, que es visualizar en 3D o realidad aumentada el barco, frente a un gemelo digital, que está apoyado en el modelado, la simulación y la inteligencia artificial.

Otro punto es el astillero 4.0, ¿Cómo trabajará Navantia en este apartado?

Aquí lo importante es entender que la tecnología viene al final. Dentro del proceso de construcción de un barco o la fabricación de un motor hay que buscar en que procesos hay que aumentar la eficiencia operativa. Es ahí, tras analizar cómo lo estamos haciendo ahora y cómo lo deberíamos estar haciendo, cuando hay que meter tecnología como puede ser la robótica o un cambio de materiales a través de fabricación aditiva.

¿Cuáles son los principales proyectos?

Tenemos dos grandes proyectos de mejora de los procesos de fabricación del acero con una inversión en San Fernando y otra en Ferrol para modernizar los talleres de lo que llamamos unidades abiertas o sub bloques, que son esos elementos que conforman los bloques del barco. La idea es automatizar el proceso, aunque también hay trabajos que seguirán siendo manuales. Estas son las mayores inversiones aprobadas por la SEPI: en Ferrol son 100 millones y en San Fernando más de 30 millones.

¿Qué otras iniciativas están en marcha?

Otros proyectos tienen que ver con los procesos puros de soldadura a través utilización de robot o la inspección digital de la soldadura. También hay proyectos para cambiar los componentes del barco por otros producidos mediante la fabricación aditiva, más ligeros y fáciles de hacer. La fabricación aditiva de ciertos componentes permite ahorrar peso y dinero. En reparaciones en Puerto Real, además, ya hemos terminado la digitalización de todo el proceso de varada de un barco. En Cartagena estamos muy enfocados en los procesos del casco resistente del submarino. Hemos hecho inversiones para mejorar la calidad de la fabricación, intentando robotizar y automatizar procesos clave y la inspección de calidad. El futuro pasa por facilitar las tareas de montaje y pruebas en el submarino. Y, en el astillero de Ferrol, completaremos a principios el año que viene la digitalización de los almacenes con un programa piloto.



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