Ultimaker y Covestro elevan un blindado con una pieza impresa en 3D

La tecnología 3D es capaz de fabricar componentes con la fortaleza suficiente como levantar un blindado. La compañía neerlandesa especializada en este tipo de impresiones Ultimaker y la fabricante alemana de polímeros Covestro han probado, junto a la Marina Real Neerlandesa, la resistencia de una pieza impresa en 3D levantando un carro de combate de 12 toneladas. Fuentes de la empresa de Países Bajos explican que para alcanzar este hito los ingenieros implicados “adoptaron un enfoque poco convencional para probar la resistencia de una pieza de plástico impresa en 3D de dos kilos contra un vehículo blindado, 6.000 veces más pesado”.

La empresa explica en un comunicado que cuando los ingenieros quieren medir la resistencia de un material, suelen hacerlo con una máquina de ensayos de tracción. El procedimiento pasa por imprimir una pequeña muestra y someterla a una gran fuerza hasta su ruptura. Eso permite calcular su resistencia, al dividir la fuerza proyectada sobre la pieza por la superficie de la intersección central en el momento de la rotura.

El anterior es el método convencional. Sin embargo, los equipos de Ultimaker, Covestro y la Marina Real Neerlandesa han adoptador un nuevo enfoque para conocer con precisión la resistencia de las piezas impresas en 3D. Para probarlo, los militares implicados propusieron levantar un vehículo blindado.

El trabajo ha implicado el diseño de una pieza construida con un material que sus desarrolladores califican de “extremadamente fuerte y capaz de absorber picos de fuerza cortos”. El material elegido es el denominado Addigy F1030 CF10 de la compañía Covestro. Se trata de un polímero con base de nylon y cargado de fibra de carbono que “puede imprimirse con la Ultimaker S5 y el núcleo de impresión CC”.

Simulaciones previas de ordenador

Los responsables de la prueba destacan que se necesita menos tiempo para imprimir en 3D un eslabón sólido de dos kilos que para producirlo con métodos tradicionales. Sin embargo, reconocen, el proceso exige validar la geometría correcta con un número de repeticiones que finalmente consumen un tiempo importante. Para salvar este escollo, precisa la fuente, “se optimizó el diseño antes de la impresión mediante simulaciones por ordenador”.

Tras distintas pruebas y ensayos, en las que se emplearon eslabones de un kilo y de tres, finalmente se empleó un blindado de recuperación Leopard 2 Buffalo, dotado de una grúa, para levantar un vehículo blindado M113, de 12 toneladas de peso, empleando un eslabón de nylon reforzado con fibra de carbono sólido de dos kilos fabricado por una impresora 3D. El vehículo quedó suspendido sobre el suelo, colgando del eslabón impreso en 3D, mientras el Buffalo se desplazó hacia atrás y hacia delante y dio vueltas, mientras “el eslabón aguantó perfectamente”.